КДФТ принцип работы - ELSTROIKOMPLEKT.RU

КДФТ принцип работы

Основные функции концевого делителя фаз (RLA)/ определение длины и диаметра

Концевой гидродинамический делитель фаз предназначен для установки

перед узлами сепарации и выполняет следующие функции: — гашение пульсаций и обеспечение раздельного режима движения нефти

и выделившегося из неё газа, эмульсии и воды; — осуществление пеногашения и отбор выделившегося газа непосредственно в осушительные элементы сепаратора, либо непосредственно потребителю;

— повышение производительности функциональных аппаратов (сепараторов, отстойников и т.д.); — отбор и сброс выделившейся пластовой воды, пригодной для закачки в пласт без дополнительной очистки, либо на очистные сооружения; — сепараторы любой ступени. Конструктивно КДФ (рис. 4.1) выполнен в виде трубчатого блока,

снабженного отводными патрубками для отбора нефти, газа и воды камерой

для нефти и отсеком для воды, формируемого перегородками.

Рис. 4.1 Концевой делитель фаз (КДФ)

1 — трубопровод; 2 — расширяющая головка; 3 — отсекатель; 4 — лоток; 5- диск;

6 — трубопровод; 7 — отстойный диск; 8 – трубопровод

Техническая характеристика КДФ :

Производительность по жидкости, т/сут . 17000

Давление в КДФ, MПa . 0,4

Количество воды в нефти, %, на входе . не ограничивается

на выходе . до 30

Содержание в воде, мг/л:

Установлено, что процесс расслоения потока вязкой жидкости на газ и нефть происходит в основном на расстоянии 25-30 м от входа газоводонефтяной смеси в КДФ.

КДФ выполняет функции деэмульсатора, первой ступени сепарации и аппарата предварительного сброса воды одновременно. Аналогичные функции способны выполнять только трехфазные сепараторы, стоимость которых при сравнительно низкой производительности намного выше.

В результате применения КДФ, производительность установленных после него аппаратов (сепараторов, отстойников) можно повысить в 1,5-2 раза.

Автономный ввод трубками расслоившихся фаз (нефть-вода) в сепаратор исключает эмульгирование свободной воды с нефтью, что приводит к увеличению глубины обезвоживания нефти и повышению качества отделившейся пластовой воды. При этом производительность последующей емкости увеличивается в три раза и соответственно уменьшаются капитальные затраты при строительстве узлов сепарации, а также исключаются затраты на дополнительную очистку воды.

Применение КДФ особенно эффективно при их использовании также в блоке с вертикальными газоотделителями различных конструкций и герметизированными резервуарами, куда нефть неизбежно попадает в подавляющем большинстве случаев. Такая система более экономична применяемой на промыслах комбинации сепараторов в виде первой и последующих ступеней.

5. ТЕХНОЛОГИЯ СЕПАРАЦИИ ГАЗОВОДОНЕФТЯНОЙ СМЕСИ В БЛОКЕ КДФ — СБОРНАЯ ЕМКОСТЬ

Технология позволяет увеличить производительность концевого делителя фаз и сборной емкости, к которой может быть подключено несколько КДФ, и обеспечить повышение качества обработки продукции скважин за счёт отбора помимо газа дополнительно нефти и воды автономными потоками с различных уровней.

На рис. 5.1 представлена принципиальная схема реализации такой технологии.

Рис. 5.1 Технология сепарации газоводонефтяной смеси

1 — сборный трубопровод; 2 — концевой делитель фаз; 3 — трубки; 4 — приемное устройство;

5 — сепаратор; 6 — труба; 7 — короб; 8 — трубопровод; 9 — перегородка; 10 – перегородки;

11 — полость; 12 — трубопровод отбора воды; 13 — трубопровод отбора газа

Обводненная газоводонефтяная смесь направляется по сборному трубопроводу 1 в концевой делитель 2 фаз (КДФ), где она расслаивается на газ, нефть и минерализованную воду, которые, не перемешиваясь, двигаются друг над другом и под воздействием перепада давления (P1 — Р2) отбираются множеством потоков (автономных) с помощью трубок 3 расчетного диаметра.

Нижние концы трубок равномерно размещены по сечению потока на различной высоте КДФ, а верхние введены в приемное устройство 4 сепаратора 5 на различной высоте друг над другом в такой же последовательности, как и при отборе. Газ из приемного устройства по трубе 6 попадает в газовую зону сепаратора, а многослойный поток жидкости, сохраняя ту же структуру, что и в КДФ, стекает в нижнюю часть аппарата.

При колебаниях расхода газа, нефти и воды границы раздела фаз в КДФ поднимаются или опускаются, перекрывая при этом входную часть тех или иных трубок и автоматически обеспечивая тем самым увеличение или уменьшение через них расхода соответствующих фаз и их промежуточных слоев. Накапливающаяся нефть в сепараторе переливается через край короба 7

и отводится из него по трубопроводу 8.Перегородка 9 поднята до самого верха аппарата и имеет небольшое отверстие для выравнивания давления между секциями. Вода, проходя под нижней частью короба, переливается через перегородку 10 в полость 11, откуда отбирается по трубопроводу 12. Газ из сепаратора отводится по трубопроводу 13.

20. методы стабилизации нефти

Сущность стабилизации нефти заключается в отделении от нее летучих углеводородов (пропан-бутановой фракции), а также растворимых в нефти сопутствующих газов, таких как сероводород, углекислый газ и азот, что сокращает потери нефти от испарения, снижает интенсивность процесса коррозии аппаратуры, оборудования и трубопроводов по пути движения нефти от месторождения до нефтеперерабагывающего завода, а также позволяет получать ценное сырье для нефтехимии.

Применяют следующие способы стабилизации нефти: горячую, или вакуумную, сепарацию и ректификацию.

При горячей, или вакуумной, сепарации от нефти отделяется широкая газовая фракция, в которой наряду с пропан-бутановой фракцией содержится большое количество более высокомолекулярных углеводородов, извлечение которых из нефти ухудшает ее качество. Для извлечения высокомолекулярных углеводородов из широкой газовой фракции и последующего возвращения их в стабильную нефть, используют следующие процессы:

1) однократную конденсацию с последующей компрессией, масляной абсорбцией или низкотемпературной конденсацией остаточных газов;

2) фракционированную конденсацию с последующей компрессией газового остатка;

3) абсорбциюили ректификацию.

При стабилизации нефти ректификацией всю нефть подвергают процессу ректификации, при этом обеспечивается четкое разделение углеводородов и достигается заданная глубина стабилизации нефти.

21. Основные методы сокращения потерь углеводородов в атмосферу

1) предупреждающие испарения;

2) уменьшающие испарения;

3) сбор продуктов испарения.

Методы предупреждающие испарения нефти

1) плавающие крыши и понтоны;

2) пластмассовые шарики (0,01-0,2 мм), изготавливают из фенольных, формальдегидных и карбомидных смол, шарики наполнены азотом (снижают испар-ия Н в 5-6 раз).

Методы уменьшающие испарения

Вторая группа методов – защита резервуаров от нагревания солнечными лучами и уменьшения испарения нефти.

Для этого рез-ты след-т покрывать лучеотражающими светлыми красками с высоким коэф-ом отражения.

Показ-ли Окраска корпуса
белая алюмин-ая черная
солнеч-ая рад-ия, поглощ-ая рез-ом, %
потеря г/возд.смеси,%
потеря н/прод-ов,%

Др. способ снижения потерь – это диски отражатели. Представляют собой лепестковую конструкцию с развитой поверхностью. При откачке и снижении уровня входящий воздух равномерно распределяется над зеркалом нефти и исключает турбулентное перемешивание воздуха с парами нефти. Обладая высоким удельным весом и высокой удельной поверхностью, это способствует конденсации тяжелых компонентов. Недостатки – высокое Р на крышу.1. Плавающие крыши и понтоны. Их изготавливают из металла и пластмассы. Для уплотнения зазора м/у понтоном и корпусом резервуара делают специальные затворы из асбестовой ткани, пропитанной бензостойкой резиной, или изготавливают из цветных металлов. Допускается зазор м/у крышей и стеной 25 см.

Применение крыш и понтонов эффективно на резервуарах, работающих с большим коэффициентом оборачиваемости.

Читайте также  Генератор для прозвонки телефонных линий

1 – затвор, уплотняющий зазор; 2 – понтон; 3 – сифон; 4 – подвижная; 5 – неподвижная лестница; 6 – ограничитель хода понтона 1 – короб плавающей крыши; 2 – днище крыши; 3 – опорные стойки;4 – лестница; 5 – уплотнение; 6 – маршевая неподвижная лестница; 7 – переменная стенка резервуара; 8 – направляющая противоповоротная стойка; 9 – шарнирная дренажная труба; 10 – дно резервуара

Др. способ снижения потерь – это диски отражатели. Представляют собой лепестковую конструкцию с развитой поверхностью. При откачке и снижении уровня входящий воздух равномерно распределяется над зеркалом нефти и исключает турбулентное перемешивание воздуха с парами нефти. Обладая высоким удельным весом и высокой удельной поверхностью, это способствует конденсации тяжелых компонентов. Недостатки – высокое Р на крышу.

2. К ним относят цвет окраски резервуаров:лучеотражающие светлые краски с высоким коэфф-ом отражения.Наиболее эффективные – белые и алюминиевые. Краски должны быть коррозионностойкими.

3. ГУС (газоуравнительная система).

1- резервуаров 2 – наклонный газопровод (наклон не мене 3 о ) 3 – конденсатосборник 4 – огневой предохранитель 5 – дыхательный клапан 6 – резервуар компенсатор Угол наклона – для предотвращения образования гидратов.

22. Расчет потерь легких фракций нефти при «дыханиях» резервуаров

Величина потерь легких фракций нефти в резервуаре, не имеющем понтона и плавающей крыши, зависит от:

1) плотности, вязкости и температуры нефти;

2) степени очистки нефти от окклюдированного газа на по­следней ступени сепарации и величины давления на этой ступени;

3) времени хранения нефти и температуры окружающего воздуха;

4) частоты наполнения и опорожнения резервуара (большие «дыхания» резервуара).

Процесс опорожнения и наполнения рез-ра нефтью, сопровожд-ся сначала впуском воздуха в газ.простр-во (ГП) рез-ра, а затем выбросом г/возд.смеси (ГВС) в атм-ру, наз-ся большим «дыханием».

Малые «дыхания» товарного рез-ра возникают в рез-те впуска и выпуска ГВС ч/з дыхательный клапан при изменении Т и Р в течение суток.

Потери Н или н/прод-ов от больших «дыханий» м.б.расчитаны по фор-ле АНИ:

V – кол-во Н, поступ-ей в рез-ры, м3/сут, Р – упругость паров Н, кг/м2

К1 – коэф-т оборачиваемости рез-ов

К2 – коэф-т, характ-ий св-ва Н или н/прод-ов для высокооктанового бензина К2=1, для Н К2=0,75.

Для опр-ия потерь легких фракций от малых «дыханий» из обычных рез-ов:

Gмс=0,0545*F*C*(133,3Р/(736-133,3Р)) 0,68 *D 1,73 *H 0,51 *∆t 0,5

Gмс – потери от малых дых-ий для рез-ра со стац-ой крышей;

∆t – разность м/у среднемесячной макс.и миним. Температурами;

Н – высота газавого простр-ва; F – коэф-т (для белой ==1); С – пост. коэф-т.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Концевой делитель фаз КДФК (ТУ 3615-007-79172827-2013)

Назначение

Концевой делитель фаз КДФК применяется для сепарации нефтяной эмульсии и предварительного сброса свободной воды в составе УПСВ и УПН.

Преимущества

— Позволяет снизить металлоемкость оборудования (объектов) и количество вспомогательного оборудования за счет совмещения технологических процессов в одном аппарате;
— Обладает простой конструкцией внутренних устройств, что упрощает возможность проведение ремонтных и профилактических работ;
— Обеспечивает выполнение процесса без предварительного подогрева.

Основные технические характеристики
Объем аппарата, м3 Расчетное давление, МПа Производительность, м3/сут. Содержание воды в нефти, %
на входе на выходе
32 0,6-4,0 1200 более 40 10-20
50 1500
80 2500
100 4000
200 8000
Габаритные размеры и массы
Объем аппарата, м3 Расчетное давление, МПа Масса, кг Высота h, мм Длина l1, мм Ширина l2, мм Расстояние между опорами l3, мм
32 0,6 6500 3210 7700 2550 4500
1,0 7500
1,6 9500
2,5 11500
50 0,6 9500 3210 11400 2550 6700
1,0 10500
1,6 12000
2,5 16500
80 0,6 13000 3820 11800 3150 6000
1,0 15000
1,6 18000
2,5 24000
100 0,6 16000 3820 14300 3150 8000
1,0 25000
1,6 29000
2,5 36000
200 0,6 23000 4220 22000 3550 13000
1,0 36000
1,6 43000

Комплектация

По желанию заказчика концевой делитель фаз КДФК может комплектоваться площадкой обслуживания и лестницей.

КДФТ принцип работы

При работе ледогенератора (льдогенератора), насос подает воду в коллектор.
Проходя через форсунки, вода распыляется на наружную часть вращающегося барабана, который охлаждается хладагентом, испаряющемся в рубашке.
При этом на внешней поверхности барабана образуется тонкий слой льда, который затем срезается ножом. Избыток воды собирается в ванну и поступает на рециркуляцию, так процесс повторяется по циклу.
Получаемый переохлажденный лед выбрасывается наружу (в бункер) через выходное окно.

Шнековый ледогенератор (льдогенератор)
При работе ледогенератора (льдогенератора) вода самотеком поступает во внутреннюю часть цилиндра испарителя.
При этом на внутренней стенке цилиндра, которая охлаждается хладагентом, испаряющемся в змеевике, образуется лед.
Лед, намерзший на стенке цилиндра, соскребается шнеком, приводимым в действии электродвигателем, и переносится в нижнюю часть цилиндра и выбрасывается наружу (в бункер) через выходное окно.

Готовый лед попадает в накопительный бункер.
Работой холодильного агрегата, водяной помпы и клапана подачи воды управляет программное реле времени, которое отключает ледогенератор (льдогенератор) при заполнении бункера и включает по мере использования льда, то есть при понижении его уровня внутри накопительного бункера. Бункеры могут быть встроенными или устанавливаться отдельно от ледогенератора (льдогенератора). Первый вариант подходит для небольшого ресторана, к «промышленным» моделям лучше подключать выносные накопители.
Ледогенераторы (льдогенераторы) различают по системе охлаждения: она бывает воздушной и водяной. Ледогенераторы (льдогенераторы) с водяным охлаждением работают быстрее, они компактнее, но стоят дороже. Такие аппараты можно поставить вплотную к стене, установить над бункером для хранения льда. Они потребляют в 3…4 раза больше воды, но приблизительно на 10 % экономят электроэнергию, требуют дополнительного шланга перелива, однако более стабильно работают в жаркую погоду.
Ледогенератор (льдогенератор) с воздушным охлаждением незаменим там, где невозможно обеспечить стабильное давление воды в системе или где надо ограничивать ее расход. Полезной будет функция регулировки параметров охлаждающей системы в зависимости от температуры окружающей среды. Многие модели ледогенераторов (льдогенераторов) выпускаются в двух вариантах – с воздушной либо водяной системой охлаждения.
Ледогенераторы (льдогенераторы) оснащаются встроенным или выносным холодильным агрегатом. Встроенный агрегат находится непосредственно внутри ледогенератора (льдогенератора).

При этом устанавливать такую машину можно не ближе 70 см от стены, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха. Надо помнить и о том, что выделяемое тепло дает дополнительную нагрузку на систему кондиционирования помещения. Выносной агрегат (компрессор и конденсатор), как правило, располагают на улице, тогда как сам ледогенератор (льдогенератор) содержит лишь испаритель. Выносной агрегат требует дополнительных затрат на установку, однако его серьезное преимущество в том, что все тепло выводится из помещения.
Давление воды в водопроводе, к которому подключается ледогенератор (льдогенератор), должно составлять 0,1…0,6 МПа (1…6 атмосфер). Между водопроводом и вводным шлангом следует установить вентиль аварийного отключения воды и механический фильтр, который нужно периодически прочищать. Значительно улучшить качество воды способен водоумягчитель. Сливается отработанная вода в канализацию.
Ледогенератор (льдогенератор) важно правильно подключить к электросети. В зависимости от модели и производительности, потребуется напряжение в 220 или 380 В: 220 (1 фаза) – для аппарата, рассчитанного на производство не более 500…600 кг льда в сутки, 380 (3 фазы) – для моделей с более высокой производительностью. Аппарат следует защищать от скачков напряжения. Для безопасного использования полезным будет наличие в сети автоматического выключателя.
Среди разновидностей ледогенераторов (льдогенераторов) нужно отметить также модели заливного типа: в отличие от стационарных, они не требуют подключения к водопроводу и канализации – холодную питьевую воду просто наливают в специальную емкость. Поскольку производительность таких машин невысока (15…20 кг льда в сутки), они идеально подойдут для небольших кафе и баров.
Ледогенератор (льдогенератор) требует ухода со стороны эксплуатирующего персонала: необходимо ежедневно удалять частицы грязи, наросты и осадки. Также необходимо регулярное обслуживание ледогенератора (льдогенератор) специалистами сервисного центра, включающее в себя чистку конденсатора, фильтров, контейнера для сбора льда, проверку заправки хладагентом, проверку рабочего цикла, дезинфекцию деталей ледогенератора (льдогенератора). Дезинфекция проводится не реже одного раза в год или после долгого простоя оборудования [8].
В цехах переработки продукции животноводства используют ледогенераторы (льдогенераторы) барабанного или шнекового типа производящие чешуйчатый лед. Получаемый лед скапливается в бункере для хранения льда различной вместимости, зависящей от технологических нужд. Холодильный агрегат (компрессор и конденсатор), как правило, располагают на улице, тогда как сам ледогенератор (льдогенератор) содержит лишь испаритель.

Электризуемые заграждения неконтактного принципа действия.

В последние годы становится все более очевидным разрыв между развитием средств обнаружения и средств воздействия (поражения) на обнаруженный объект. Это обусловлено рядом причин. Одной из них является затруднение в регулировании степени воздействия на биообъект (БО) различными средствами, повышающее вероятность летального исхода в результате такого воздействия. Учитывая, что последний не является желательным, многие средства остаются невостребованными. Другая причина – вполне справедливые ограничения, вводимые законодательством.

Одним из средств воздействия, не имеющим этих недостатков, являются электризуемые заграждения (ЭЗ). С простейшими видами ЭЗ, такими как электропастухи и электрошоки, многие знакомы достаточно давно.

Принцип работы ЭЗ представлен на простейшей однополюсной схеме (рис. 1).

1 – источник электрической энергии;
2 – кабельная сеть;
3 – линейная часть;
4 – заземлитель.

Рис. 1. Принципиальная схема однополюсного электризуемого заграждения

В общем виде ЭЗ включает следующие основные элементы: источник электрической энергии; кабельную сеть; линейную часть; заземлитель. Один из выводов источника электрической энергии (ИЭЭ) этого простейшего ЭЗ заземлен, другой подключен к линейной части. Объект воздействия, прикоснувшись какой-либо частью тела к линейной части, оказывается под воздействием фазного напряжения.

Первое упоминание о боевом применении ЭЗ относится ко времени обороны крепости Порт-Артур в период русско-японской войны начала века. Например, при четвертом штурме ночью 26 ноября 1904 года японцы потеряли убитыми 780 солдат, из них 150 сгорели на электрической изгороди. Это ЭЗ включало в себя:

  • линейную часть ЭЗ в виде медной неизолированной проволоки, закрепленной на деревянных столбах различной высоты через фарфоровые изоляторы;
  • источник энергии, которым являлась центральная электростанция, расположенная в тылу и имевшая генератор на 3000 В;
  • трансформатор для питания каждого из четырех участков линейной части. Этот трансформатор устанавливался недалеко от электростанции и передавал напряжение на другие трансформаторы, расположенные вблизи линейной части. Они повышали это напряжение до 3000 В и питали свои участки. Такая установка позволяла не использовать высоковольтные кабели для питания линейной части.

В период Первой Мировой войны применялись ЭЗ аналогичного устройства, что и во время русско-японской войны. Кроме того были разработаны особые типы заграждений – сеть “Вулкан”, низко расположенный “Спотыкач”. Делались попытки электризации полос земли и выбросов электризуемых тросов с помощью гранатометов и минометов.

В течение всего столетия шла масштабная разработка и усовершенствование ЭЗ. В результате, современные ЭЗ, состоящие на вооружении в Российской армии, имеют ряд таких положительных отличий от первых образцов как:

  • незначительное потребление энергии, способность функционировать от источника энергии малой мощности;
  • возможность достаточно точно регулировать степень воздействия на биообъект на уровне поражающего и отталкивающего эффектов, относительно малые габариты, позволяющие уменьшить затраты на перевозку, сократить время на развертывание;
  • простота в обслуживании и эксплуатации;
  • невысокая стоимость относительно других видов инженерных заграждений.

Однако не все так просто. Как в древние времена за изобретением меча последовало изобретение щита, так и следом за изобретением ЭЗ последовали разработки средств и способов их преодоления и нейтрализации. Еще во времена зарождения ЭЗ был известен способ закорачивания линейной части металлическими шестами. При этом не только появлялся участок ЭЗ, который можно преодолеть, но и существенно возрастало энергопотребление.

Во время Второй Мировой войны использовались специальные комплекты для проделывания проходов и преодоления ЭЗ. Немало проблем всегда возникало из-за трупов вражеских солдат, оставшихся на линейной части после неудачных атак. Они создавали режим, близкий к короткому замыканию. В силу вышесказанного в настоящее время назрела необходимость разработки ЭЗ, для которого известные в настоящее время способы и средства преодоления не являются “щитом”. Кроме того, актуальным является разработка ЭЗ, воздействующих на противника бесконтактно, на расстоянии. Работы по созданию такого заграждения ведутся в Военно-инженерном университете.

В основе принципа работы бесконтактного электризуемого заграждения (БЭЗ) лежит явление резонанса напряжений. Это широко известное в электротехнике явление замечательно тем, что в цепи, содержащей последовательно соединенные сопротивление, индуктивность, емкость в режиме резонанса напряжение на реактивных элементах значительно превосходит напряжение, вырабатываемое ИЭЭ.

Биообъект, являющийся хоть и не идеальным, но проводником, и проводящая линейная часть (ЛЧ) представляют собой не что иное, как обкладки конденсатора, разделенные между собой слоем диэлектрика (воздуха). Таким образом конденсатором в этой цепи является система БО – воздух – ЛЧ.

Расчетная электрическая схема воздействия БЭЗ на БО представлена на рис. 2. Характеристики элементов расчетной электрической схемы воздействия БЭЗ на биообъект даны в таблице.

Рис.2. Расчетная электрическая схема воздействия бесконтактного электризуемого заграждения на биообъект.

Таблица: Характеристики элементов расчетной электрической схемы воздействия бесконтактного электризуемого заграждения на биообъект

Насос дозатор: поршневой, мембранный и плунжерный

Насос дозатор – это специализированное устройство, назначение которого состоит в дозировании разнообразных жидких или вязких сред.

Такие агрегаты получили широкое распространение не только в разнообразных областях промышленности, но и в быту.

Самой востребованной областью, где используется дозировочный насос НД являются водоочистные сооружения и системы водоподготовки.

Содержание статьи

приводной горизонтальный (или вертикальный) одинарного действия применяется для перекачивания чистых нейтральных и агрессивных жидкостей, эмульсий и суспензий с температурой не более 85 °С.

Основные типы дозировочных насосов:
поршневой;
мембранный;
плунжерный;
перильстатический.

От выбранного типа насоса зависит принцип работы всей установки.

Устройство и принцип работы

Конструктивная схема дозировочного насоса (сокращенно НД) максимально унифицирована. Вся серия насосов создана на базе одного регулируемого механизма.

На картинке обозначены:
1 – шатун;
2 – эксцентрик;
3 – вал;
4 – червячное колесо;
5 – червяк;
6 – упругая муфта;
7 – корпус редуктора;
8 – кронштейн;
9 – ползун;
10 – плунжер;
11 – корпус гидроцилиндра;
12 – проставок.

В основу устройства насоса НД входят электродвигатель, регулирующий механизм, привод и гидроцилиндр.

Гидроцилиндр – это узел, в котором происходит основная работа дозировочного насоса. Конструктивно в него входят:
1 – плунжер;
2 – нажимной стакан;
3 – цилиндр;
4 – нажимное кольцо;
5 – фланец цилиндра;
6 – промывочный штуцер;
7 – нагнетательный фланец; 8 – ответный фланец линий нагнетания;
9 – патрубок;
10 – нагнетательный клапан;
11 – всасывающий клапан;
12, 13 – гайки и шпильки;
14 – грундбукса;
15 – манжета;
16 – фонарь;
17 – нажимное кольцо.

Проточная часть гидроцилиндра выполнена из хромоникелевой стали. Уплотняющие манжеты плунжера изготовлены из маслобензостойкой резины или из фторопласта.

Принцип работы.

Электродвигатель через муфту поз. 6 приводит в движение червячный вал поз. 5, на котором закреплено червячное колесо поз. 4. Такой червячный механизм с помощью вала и колеса изменяет вращательное движение электродвигателя на поступательное горизонтальное движение плунжера 10.

Когда плунжер перемещается влево – он откачивает воздух из рабочей камеры и поднимает всасывающий клапан поз.11 из седла. Таким образом открывается всасывающая магистраль и в рабочую полость поступает перекачиваемая среда.

Когда плунжер перемещается вправо, то он возвращает клапан поз. 11 в седло и перекрывает всасывающую линию. Вместе с этим он поднимает из седла нагнетательный клапан поз. 10 и открывает нагнетательную линию.

Давление в рабочей камере увеличивается, и жидкость выталкивает в трубопровод. Далее цикл повторяется.

Обобщенно говоря принцип работы дозировочного насоса заключается во всасывании рабочий жидкости через клапан 11 и нагнетании через клапан 10 далее в магистраль.

Насосы дозаторы НД с помощью переходных фонарей и муфт можно объединять в двухплунжерные и многоплунжерные агрегаты, присоединяя последовательно регулирующие механизмы с гидроцилиндрами к одному электродвигателю.

Такие дозаторные агрегаты (сокращенно ДА) выпускают двух-трехцилиндровыми, и они могут дозировать одновременно два или три реагента. Например, на станции очистки воды можно одновременно дозировать коагулянт, полиакриламид и известковое молоко.

Система управления насосами дозаторами

Подача насоса регулируется от 0 до максимума изменением длины хода штока и плунжера. Регулировка дозировочного насоса обеспечивает плавное бесступенчатое изменение подачи как на ходу, так и при выключенном электродвигателе.

Регулирующий механизм имеет микрометрическую шкалу с ценой деления, равной 0,1 мм, и устройство для компенсации люфта в резьбе регулировочной гайки, что исключает самопроизвольное разрегулирование насоса. Погрешность в дозировании не превышает 0,1 – 2,5% независимо от изменения внешних параметров работы насоса.

Поршневой дозатор

Поршневой дозатор применяется для перекачивания больших объемов жидких и вязких продуктов.

Поршневой дозатор для вязких жидкостей относится к агрегатам объемного типа. Принцип его работы основан не перемещении поршня и создания поочередно разрежения для всасывания жидкости и повышенного давления – для нагнетания этой перекачиваемой среды.

Насос дозировочный плунжерный представляет собой вариации этого типа оборудования, разница заключается в изменении в цилиндре поршня на плунжер. Принцип работы при этом не изменяется.

Насос дозировочный НД выпускают различных типоразмеров с подачей 0,04 – 2500 л/ч и развиваемым напором 100 — 4000 м. Эти насосы могут дозировать нейтральные и агрессивные жидкости с концентрацией твердых неабразивных частиц размером не более 1% (от диаметра условного прохода присоединительных патрубков) до 10% по массе.

К особым преимуществам плунжерных насосов дозаторов следует отнести:
Высокоточные в регулировке, отлично встраиваются в АТП (автоматические технологические процессы);
В процессе дозирования способны достигать высочайших уровней расхода и давления;
Минимум потребления энергии и высокий КПД.

Мембранный дозатор

Мембранные дозировочные насосы также относятся к оборудования объемного типа. Рабочим органом в этом случае является неподвижно закрепленная мембрана.

Разновидностью такого типа оборудования относятся также диафрагменные НД.

Рабочим органом этих агрегатов является мембрана или диафрагма в зависимости от типа оборудования. Главное отличие от остальных насосов в том, что всасывание и вытеснение жидкости осуществляется за счет вынужденного колебания мембраны.

Процесс всасывания происходит после колебания (выгибания) мембраны. Мембрана в этом случая является одной из стенок рабочей камеры. Затем на мембрану подают сжатый воздух и она выгибается в противоположную сторону, а жидкость нагнетается в напорный трубопровод.

Для осуществления непрерывного цикла работы мембранные дозировочные насосы оборудованы двумя камерами, соединенными между собой.

Основные преимущества:
конструкция таких агрегатов не включает вращающихся элементов и исключает попадание загрязнений в рабочую камеру, поэтому мембранные и диафрагменные дозаторы широко используются в фармацевтической отрасли;
Корпус и рабочая камера изготавливаются из коррозионно стойких металлов или специальных пластиков, что позволяет использовать такое оборудование в химической отрасли;
Рабочая камера оборудования исключает образования застойных зон.

Область применения

Дозирующие насосы – это агрегаты, с помощью которых дозируют жидкие среды под напором. Жидкость может различаться по составу и свойствам. К средам, которые могут быть применены для дозирования насосом, относятся: чистые, химические (нейтральные), агрессивные, токсические либо эмульсии, суспензии с различной вязкостью.

Поэтому такие агрегаты используются практически во всех сферах:

В химической отрасли дозировочный насос применяют для перемешивания, дозирования или растворения разнообразных химических элементов и присадок.

В нефтеперерабатывающей отрасли насос НД используется для добавления и правильной дозировки различных добавок в топливо с целью дальнейшей транспортировки.

На станциях опреснения насос дозировочный нд применяется для обработки различных систем.

Широкое применение насос дозатор получил на водоочистных сооружениях. Такие агрегаты используются для правильного добавления химикатов для очистки, а так же обработки воды.

В пищевой промышленности поршневые дозаторы используется для перемещения вязких продуктов, таких как майонез, томатные пасты, соусы, масла и т.д.

Поршневой дозатор используется для перекачивания жидких продуктов в приготовлении различных напитков, а также правильного дозирования красителей и консервантов.

Поршневой дозатор используется даже в сталелитейной промышленности для проведения очистки систем от окалин и осадка.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: